豊和繊維工業株式会社 / HOWA TEXTILE INDUSTRY CO., LTD.

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5Rsの製品づくり事例

服飾を製造する際には、約20%~30%の裁断屑が発生します。
日本では年間約15万トンもの裁断屑が端材として発生しています。

綿やウールなどの素材は焼却が可能ですが、
化学繊維は燃やすと有毒ガスや高熱を発生し、
炉を痛めるなどさまざまな問題が発生します。

豊和繊維工業では創業当時から裁断屑や端材のリサイクルに
取り組んできました。

端材は搬入されると細かくカットされます。

さらに改質剤・接着剤などを加え、圧力をかけシート状に加工します。

フェルトップマットの完成です。

フェルトップマットはダッシュサイレンサーなどの部品に使用されます。

自動車のバンパーを製造する工場では、
塗装不良などによる廃品が発生します。

これは従来焼却処分するしかありませんでした。
ポリプロピレン製のバンパーは強度や耐久性、
難燃性や遮音性に優れた素材です。この特性に着目し、
豊和繊維工業は再利用を開拓したのです。

工場に搬入されたバンパーはまず細かく粉砕されます。

そこに少量の改質剤を混合します。

次に押出成型機でシート状に加工します。

さらに表皮材を圧着します。

こうしてバンパーはPPシートへと生まれ変わります。

PPシートは一旦加熱し、次にコールドプレスで成形します。
この際、トリミングも同時に行います。

このような工程を経て、廃品だったバンパーは
ラッゲージドアトリム(上)やデッキサイドトリム(下)などの内装品へと
リサイクルされます。

自動車のインパネを製造する工場です。ここで発生する廃材は複合塩化ビニール材。焼却すれば大量の塩素ガスを発生します。酸性雨による森林破壊やダイオキシンの発生など、環境に悪影響を及ぼします。

この廃材のリサイクルは、まず塩化ビニールとそれ以外の部分を
分離分級する工程からスタートします。

この選別機は材料を撹拌し、摩擦熱によって膨張・分離させ、
比重差を利用してウレタン粉末と塩化ビニール材に選別します。

塩化ビニール材は炭酸カルシュームなどの充填材と
混合されます。

次にシート成形工程に進みます。
このシート成形機はカレンダー方式を採用し、生産性を高めています。

塩化ビニールシートの完成です。

塩化ビニールはさらに吸音材を張り合わせるなどの加工を加えます。

こうして塩化ビニール材はエンジンルームと乗車席を隔てるのに重要な役割を持つダッシュサイレンサーの表皮として生まれ変わるのです。

またダッシュサイレンサーの表皮には、石炭火力発電所から
発生する廃棄物、フライコールアッシュも利用しています。

石炭の燃えかすであるフライコールアッシュは充填材として使用されます。炭酸カルシュームに置き換えて混合しても要求される品質をクリアしています。

ウレタンシートの成形ラインから発生するウレタン廃材。
成形バリ屑や不良品などの廃材が発生します。

ウレタンはかさばる上に、焼却するにも問題がありました。

ウレタン廃材のリサイクルは、まず5mm~10mmの
大きさに廃材を粉砕することから始まります。

同じくシート成形ラインから発生したウレタン廃液を
接着剤として再利用し、ウレタンにブレンドします。

プレス成形したあと、乾燥させればフロアサイレンサーの完成です。

フロアサイレンサーはタイヤの接地面での騒音や
エンジン音の吸音材として使用されています。

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